據悉，單列化肥包裝機由于工作效率低，正逐步被多列化肥顆粒包裝機替代，在替代的過程中，新設備能否適應在單列顆粒包裝機上確定的配方及工藝是一個普遍遇到的問題。某化肥公司采用新購置的四邊封多列包裝機試機時，對八列對應的袋裝樣品分析其粒徑分布及裝量，發現粒徑分布差別相當大，真空上料機的放料閥門朝向中間時，中間幾列細粉較多，兩側基本都是顆粒，調整放料閥門朝向料斗其中一側時，就會出現一側細粉很多，另一側基本都是顆粒，并且裝量相當不穩定。通過優化設備，讓新設備適應已經確定的配方和工藝是化肥生產企業優先考慮的選項。

　　本文我們先來了解下，引起物料不同粒徑在給料過程中分層的原因：

　　通過分析多列與單列化肥包裝機給料系統的主要區別，這些區別將引起物料在給料過程中運動方式的改變，進而造成物料中不同粒徑顆粒重新分布，帶來混合不均勻問題。按給料順序，引起分層的因素分析如下:

　　(1)自動真空上料過程中，物料在負壓作用下經吸料口進入管道，再進入真空上料機的料斗。在這個過程中，不同粒徑的物料受負壓作用的受力不同，對物料混合均勻性帶來定的影響。

　　(2)自動真空上料機的放料閥門打開時，物料從真空上料機的料斗落向化肥包裝機的料斗，在這個過程中，受到放料閥門的引流作用，物料將會沿著放料閥門開門過程中形成的斜面流向一側。物料在一側形成堆積，達到一定的高度后向另一側流動，不同粒徑和不同形狀的顆粒在這個過程中形成分層，流動性好的顆粒流向另一側，細粉越多的留在原地。

　　(3)真空上料機的放料口是一個圓形，而化肥顆粒包裝機料斗的上部是一個長方形，長方形的尺寸遠大于圓形，物料從真空上料機放料閥門落入化肥包裝機料斗中，定然會形成物料在局部堆積，然后就會有物料從高向低處流動，形成分層。

　　(4)顆粒包裝過程中，物料在料斗中受到設備震動的作用形成一定的分層。

　　下期我們再來講述上述問題的解決辦法，敬請期待。